主として機械のメンテナンスを行っている兵庫県の関西工場は敷地が5,550坪と広く、 工場内の移動時間が売上げに直結しない間接作業を膨らませる要因となっていた。 作業員が移動にどれくらいの時間を使っているのか、 移動時間がよく発生するエリアがどこなのか、 人の動線の可視化ができれば、 間接作業時間の削減と直接作業時間への転換が行えることから、 iFieldを活用することとなった。

　まずは広い敷地内の工場建屋で、 作業ヤードと部品置き場、倉庫のエリアそれぞれの滞在時間を把握すべく、 作業員の動線を可視化して改善個所の特定を行うこととした。

　建屋内にビーコンを計54個設置し、 エリア別で滞在時間を計測した結果、作業エリアではない場所で多くの滞在時間が発生していることが分かった。 原因はその場所に部品の棚があり、 作業員がわざわざそこへ行って部品を取ってまたエリアに戻るといった動線の無駄が生じていたことが判明した。

　千葉県にある関東工場でも関西工場と同様の業務を行っており、やはり間接作業時間の削減が課題となっていた。 その内訳を調査したところ、年間間接作業時間3,204時間のうちメンテナンス業務に必要な通常業務に相当するのは2,210時間であり、 それ以外の994時間がイレギュラーな間接作業時間で、 そこにはユーザーの機械が壊れたことによる出張修理が含まれることがわかった。 出張修理は年間320件で277時間を要しており、生産性低下の一因となっていた。

　出張修理の流れは、「問い合わせ→準備→移動・到着→現地作業→移動・帰社→報告書作成・売上げ処理→通常の工場業務」という形となっている。 機械の故障自体をゼロにすることは難しいものの、 出張修理が発生した場合のプロセスや所要時間の短縮は可能であるとして改善活動を行った。

　「出張修理のプロセスにおける問題は、フロントと現場作業者との確認作業に時間を費やし、 また帰社後の報告書作成作業が発生することから時間外労働の増加につながっていることでした。 そこでiFieldのスマホアプリのさまざまな機能を活用して、できるところを自動化・簡素化することによる改善を試みました」（山﨑氏）

　改善点の一つは、出張時の通話による報告に時間を要してしまうことにあった。 これに対してはアプリの「位置情報の共有」による作業員の状況把握や、 出張者の現地到着と修理を終えて帰社した際に自動検知して管理者にリアルタイム通知する「自動チェックイン機能」を活用することとした。

　もう一つの改善点は、帰社後の作業報告書作成に時間を要することだった。 これに対しては、アプリの報告書作成機能を活用して、現地で作業完了と同時に報告書を作成できるようにした。 この結果、従来1件あたり52分を要していた出張修理時の間接作業時間は15分に短縮され、 年間換算で80時間と従来の年間の間接作業時間であった277時間から72.2％の大幅削減を実現した。

　「今後はiFieldの運用を社内にとどめず、 メンテナンス業務を請け負ってもらっている協力企業様にも展開し、 現場復旧への迅速性を向上させることで顧客満足度向上につなげていければと考えています」（山﨑氏）